“2009’中国焊接产业论坛---焊接自动化会议”于2009年5月31日—6月2日在上海成功举办，会议达到了预期的效果和目的。

论坛组委会通过分析国内焊接自动化进程，确定了本次会议交流技术的内容和方式：

1)        以中厚板结构件的自动化焊接技术交流为主;

2)        针对近期已经开始或即将开始大规模应用焊接自动化技术的重点应用行业展开；

3)        以目前已成熟应用的焊接自动化技术和装备为主进行实际引导；

4)        在国内外焊接自动化领域著名的制造商、行业用户、研究机构的报告为主。

本次会议安排了13个专题报告，涉及船舶制造、海洋工程、工程机械、铁路车辆、锅炉压力容器等行业。通过专家们的专题报告，与会代表基本了解到了本行业焊接自动化的现状、技术特点和发展前景：

1)       上述几个行业，所生产产品中金属结构件的焊接是其最为重要的制造技术。随着市场竞争的加剧，客户对产品焊缝焊接质量的要求不断提高，制造商希望提高劳动生产率，社会劳动力成本的提高，环境保护、改善焊工焊接作业现场环境的要求等因素，逐步实现焊接自动化已成为行业的共识。

2)       国内船舶制造、锅炉压力容器、海洋工程的焊接自动化是以专机自动化技术应用为主，焊接机器人的应用较少，但是机器人应用未来也有很大的发展空间。

3)       工程机械、铁路车辆行业的焊接自动化以焊接机器人的应用为主，焊接专机的应用为辅。专机解决单层单道、长直焊缝的自动化的焊接。焊接专机目前还达不到完全的自动焊，操作人员最多一人操作一台设备，眼睛不能离开电弧，随时观察焊缝，随时调整焊接参数或焊枪位置。焊接机器人依靠其较好的柔性特点，针对行业产品多规格小批量的生产特点，主要用于异性结构件的焊接，可以适应长焊缝、短焊缝、直线焊缝、弧线焊缝、多层多道对接焊和角焊缝的焊接。部分品牌的焊接机器人系统已可以实现智能化的焊接，一人可以操作多套系统，大大提高人工效率。

以下将结合上述行业的特点,介绍一下专题报告中的重点内容：

一、船舶制造业

目前，自动化焊接技术在国内大型船厂已得到广泛应用，包括：单丝埋弧焊、双丝串列埋弧自动焊、自动CO2角焊、FCB单面焊、双丝单面MAG焊、双面双丝串列自动CO2焊（HS-MAG法）、多电极纵骨CO2自动角焊等。与日本、韩国的主要差距在于焊接机器人系统的应用和激光+MIG复合自动焊技术的应用。未来进一步的船舶自动焊应用方向：

1.         批量部件制作焊接机器人系统

型式为多轴机械手，可进行纵、横直线移动，可以实现无人连续焊接。

2.         船体內底分段构件焊接机器人

     型式为“井”字形结构，可以焊接平、立角焊，可以单人操作多台机器人 

3.         激光+MIG复合焊技术

1)       可有效利用激光能量，电弧先将母材熔化，提高激光吸收率。

2)       增加熔深，利用激光束作用于电弧形成的熔池底部，进一步提高焊接熔深。

3)       稳定电弧，激光使气体电离产生等离子体，有助于电弧稳定。

4)       降低焊缝装配精度，装配间隙由0.3mm增大至1mm。

5)       构件焊接变形小

6)       船体结构轻盈

7)       焊缝性能优异、一致性高

8)       高速、自动化

二、海洋工程

海洋工程结构是一种大型、复杂、特殊的焊接结构，长期处于严酷环境。海洋工程自动化焊接技术分为陆上自动化焊接技术和水下自动化焊接技术。

1.         陆上焊接

陆上焊接主要用于陆上预制和海上安装（包括海洋平台安装、海底管线铺设等）。海上安装的突出特点是，一是作业环境通常表现为潮湿腐蚀海风侵扰，二是海上施工成本非常昂贵，要求焊接作业优质高效。目前的具体应用及发展情况如下：

1)        双机头全位置全自动GMAW焊接设备

双丝熔化极气体保护焊（GMAW），保护气体为50%Ar+50%CO2混合气，第二个焊炬改善了焊道韧性并降低了接头硬度。由焊接电源、焊接机头、机头控制系统、供气系统、编程器和轨道等部分组成。为了保证焊缝背面成形，管口内侧加铜衬垫，组对的对中器带有铜衬垫，组对、加铜衬垫同时完成。

法国Serimax（即原来的SERIMER DASA ）、美国CRC-Evans、荷兰Vermaat Technics等公司都有商业化产品。

2)        多头多炬熔化极气体保护焊

 Serimax是海洋石油工程公司Acergy集团(即原来的Stolt Offshore)下属的专业焊接设备生产厂家，对于直径24″以上的双头海底管线，该公司开发了四头双炬(Saturne 8-Torch)全自动焊接系统，驱动4个Saturnax焊头同时工作。

3)        闪光对焊与单极脉冲焊

 J-Ray McDermott公司尝试将其推广应用于海洋铺管作业船，并将其工艺纳入API 1104标准，尚未进行实际管线的铺设施工。

单极脉冲焊(Homo-polar Pulse Welding，HPW)是闪光对焊技术的其中之一，主要由美国Austin A&M大学的研究人员结合J型管线铺设工艺开发而成。HPW采用单向发电机产生大电流、低电压脉冲，由其快速生成的电阻热加热管子的对接端面以达到顶锻温度，此时，再外加载荷形成锻压焊缝，整个焊接过程仅需要几秒钟。现有研究表明，HPW能够形成高强度、低热影响区域的接头，但在结合面处存在薄的脆性层，从而使接头冲击性能受到影响。

4)        激光焊与激光-电弧复合焊（HL-GMAW）

英国焊接研究所(TWI)、英国石油公司(BP)、英国Cranfield大学、法国布依格海洋工程公司(Bouygues Offshore)、美国CRC-Evans公司和美国爱迪生焊接研究所(EWI)等先后研究了管线铺设用高功率激光焊接技术。

 2003年，TWI利用焦点功率密度为2.5×104 W/cm2、直径为f0.6 mm的7 kW YB光纤激光和瑞典伊萨(ESAB)公司的AMIG系统进行复合，对X80管线钢进行平焊、立焊和环缝焊等几个位置的焊接实验，结果表明，不论在何种位置进行焊接，焊后材料的强度、抗拉应力以及夏普冲击值都非常高。

5)        电子束焊与非真空电子束焊

法国Total石油公司1980年提出了采用EBW技术进行J-型铺管作业的设想，并且认为使用EBW技术焊接Ф609.6mm(24″)×31.75mm(1.25″)的X100管线时，每道焊缝用时不到3min。2000年，TWI受Saipem公司委托，研究了J型铺管作业用的非真空电子束（NVEB）焊接技术。如图3所示，试验样机使用2个电子枪来完成f710 mm×41 mm管线的环缝焊接作业，真空室的抽空时间为30 s左右，焊接作业时间小于5 min，大大提高了作业效率。但是， TWI的非真空电子束（NVEB）焊接技术只在Saipem-7000铺管船上进行过实验，还没有工程应用案例。

水下焊接技术主要用于海洋平台水下部分、海底管道等的修复。按照作业环境不同分为湿式焊接、局部干式焊接和干式焊接。

三、工程机械行业

工程机械行业由于其产品的特点和生产制造的特点，焊接自动化未来的发展重点是焊接机器人系统，尤其是具有智能化的焊接机器人系统。

工程机械行业产品（挖掘机、装载机、起重机、泵车、路面机械…）的结构件大量应用中厚钢板。在中厚板的大型结构件焊接中，不可能保证焊接夹具上的工件定位精准。而且，焊接中大量的热量经常会使结构件发生变形。这些都是焊接线位置发生偏移的原因，所以对大型结构件进行焊接的时候，计算测定这些偏移量、进行位置纠正的功能是必不可少的。此外，中厚板焊接一般需要开坡口。由于前期坡口加工精度、工件组对、焊接过程导致的变形等原因，实际的焊缝坡口的宽度是不一致的，也会产生错边等问题。这些问题的解决，不是焊前的示教编程能够解决的。从焊接机器人系统的使用效率来讲，用户在实际生产中不可能接受对同样规格的工件的每一件都进行焊前的示教编程，来修正上述的焊接线偏离及坡口宽度的变化。因此，智能化的焊接机器人系统的应用是解决上述问题的唯一出路。

下面重点介绍一下本次论坛报告中所介绍焊接机器人已成熟应用的几个功能：

1.         焊丝接触传感功能--智能化技术之一

KOBELCO的ARCMAN机器人利用焊丝和工件接触的时候，焊丝——工件之间的电位差变为0V的功能，可以使加载有传感电压的焊丝（夹持焊丝的机器人）向工件进行移动，将电位差是0V的位置记忆成工件的位置，反映在示教点上。接触传感功能包括具有位置纠正功能的三方向传感、开始点传感、焊接长度传感、圆弧传感等。可以纠正这些偏移量。

 

2.         电弧传感功能—智能化技术之二

KOBELCO的ARCMAN的焊枪在焊缝坡口内进行摆动（往返动作）的时候，导电嘴～母材之间距离会发生变化。导电嘴～母材之间距离越长焊接电流越小，导电嘴～母材之间距离越短焊接电流越大。由于上述特性，在焊接线没有偏移的状态下，摆动到中央部的焊接电流最小，摆动到端部的焊接电流最大。焊接线存在偏移的时候，摆动到右端和左端的导电嘴～母材之间距离就会不同，所以摆动到右端和左端的焊接电流就会不同。电弧传感可以捕捉到这些变化，检测出焊接线的横向（摆动方向）位置偏移。

而且，焊接线在上下方向发生了偏移的时候，摆动往返区间内的焊接电流平均值和基准电流就会发生不同，电弧传感可以捕捉这些变化，检测出焊接线上下方向的位置偏移 。

电弧传感不需要在焊枪上安装特别的设备，是在焊接中就可以检测出焊接线位置偏移并对偏移进行纠正的非常实用的先进的传感技术。在神钢的焊接机器人系统中得到广泛应用。

KOBELCO的ARCMAN是作为焊接专用机器人被开发的，为了避免摆动时上下动作等原因产生误差，本机器人具有使用最新控制技术的高精度摆动性能，实现了高精度的电弧传感。

         

3.         双丝焊接电弧传感功能—智能化技术之三

KOBELCO通过可以稳定作业的独特焊接电源以及高速送丝装置和1.2mm实芯焊丝的组合，实现了焊接的高熔敷化。例如，使用1.2mm实芯焊丝以450A的电流进行焊接的时候，熔敷速度是225g/min，效率是0.5g/min/A。与一般的船型焊中使用的300A电流的熔敷速度112g/min、效率0.373g/min/A相比，效率提高了1.4倍。

双丝电弧焊接是通过２根焊丝进行焊接，这是一种增加熔敷量提高焊接速度的焊接方法，可以得到最大330g/min的熔敷速度。

KOBELCO的双丝焊接系统可以进行双丝/单丝切换以及往复焊接。一体型双丝焊枪，可以有更高的适用率。

     

为了进行高品质焊接，必须让２根焊丝正确在焊接线上定位，某根焊丝偏离了焊接线的话，会发生咬边和熔深不良等焊接缺陷。因此，使用机器人进行双丝焊接的时候存在以下课题：为了使２根电极（焊丝）都正确的对准焊接线，要比单丝焊接需要更加缜密的示教作业。

         

                  图10.　示教时的焊丝瞄准位置     　　　　     图11　以往的电弧传感纠正方向

    以往的电弧传感在先行极、后行极距离焊接线的偏移量大致相同时有效，但是实际的生产现场中由于示教时的误差、工件的设置误差、焊接中的后行极弯曲等变化原因，先行极、后行极距离焊接线的偏移量不同，发生过后行极的偏移造成焊接不良的情况。以往的电弧传感纠正方向不能解决后行极的偏移，而KOBELCO开发了后行极偏移的纠正方法，就是机器人围绕先行极回转的纠正方法，解决了此问题。

 
         

表1. 不同焊接方法中焊缝外观

4.         离线编程示教系统

 离线编程示教系统的最大优点是不用使用实际系统，在计算机屏幕上显示焊接机器人和工件的模型，编程人员通过对话方式在计算机上手工示教机器人，以可以实现不停止生产就可以进行示教作业。并且，可以减少现场的高空作业，在安全性方面也得到改善。

 KOBELCO离线编程示教系统的特点：

1)        工件模型的补充功能很充实（具有3DCAD变换软件）；

2)        示教作业支援功能充实（标准配置有自动焊道生成功能）；

3)        检查示教数据的问题点（标准配置干涉检查功能）；

4)        焊接规范管理也很简便（数据库编辑很简单）。

   

ABB的离线编程示教软件RobotStudio的特点：

1)       可在办公室内完成机器人编程，无需中断生产；

2)       机器人程序可提前准备就绪，提高整体生产效率；

3)       借助RobotStudio可在不影响生产的前提下执行培训、编程和优化等任务；

4)         RobotStudio与机器人在实际生产中运行的软件完全一致。因此，通过RobotStudio可执行十分逼真的模拟，所用均为车间中实际使用的真实机器人程序和配置文件。

        

四、铁路车辆行业

铁路车辆行业近几年以及未来很长一段时间都将得到高速发展的车辆制造方向是:

l         高速铁路用的动车组车辆;

l         全国各大城市正在积极推进的城市轨道交通设备。

为此，本次论坛的专家报告着重介绍了目前已经广泛用于我国铁路车辆动车组制造业和城市轨道交通设备制造业的全铝结构铝合金车辆的焊接自动化状况和未来的发展趋势。

在全铝结构铝合金车辆的制造过程中，由于结构大量采用型材拼接，接口长而规则，便于自动化作业的实现，因此在该行业大量使用自动焊，主要的特点如下：

1.         大量应用焊接机器人系统

采用焊接机器人焊接铝合金车体是在2002年获得迅速发展的，由于其标准化程度高，持枪牢固等原因，这些年被铁路车辆行业大量使用，约占新投设备的80%以上。目前主要应用的是IGM和CLOOS的焊接机器人系统

机器人焊接铝合金车体大部件主要采用龙门和悬臂两种结构方式，焊接大部件普遍采用双丝焊接。机器人焊接，其最大的优点是持抢牢固，焊接过程稳定，焊接状态一致性容易保证，焊接质量好；不足是更换焊丝慢，操作复杂度高，维护难。

2.         普遍采用焊缝激光跟踪技术

在该焊接领域，保证焊接质量必不可少的的重要的技术是焊缝跟踪技术。目前最普遍使用的是激光传感器，该传感器依靠激光反射图象进行焊缝跟踪计算，跟踪精度高，可以解决机械传感器长时间使用带来锁紧不牢靠和段焊影响机械传感器走行等问题。因此该种技术获得了更快的发展，尤其激光传感器控制技术可以和机械手控制系统接口，实现一个系统的统一控制。

3.         激光焊、激光--MIG复合焊技术

近些年在一些工业发达国家，随着复合材料用于铝合金车体结构，激光焊、激光-MIG复合焊技术开始应用，主要用于高速磁悬浮列车的生产。

激光焊接铝合金难度较大，表面成型差。激光焊接铝合金车辆主要在德国TISEN公司使用，用于高速磁悬浮复合材料的焊接，复合材料一般采用0.5MM铝板中间夹非金属材料构成。

激光—MIG复合焊是将MIG焊热输入和激光热输入有机结合起来进行焊接冶金过程，MIG主要获得焊缝宽度，激光主要获得熔深，组合在一起可获得4-8米/分钟的焊接速度，这在常规焊接方法是不可想象的。复合焊同时可以解决激光焊表面成型不理想、焊缝间隙过于苛刻的状态。 

4.         搅拌摩擦焊技术

在日本、德国、瑞典等发达国家，近些年大量使用搅拌摩擦焊技术焊接铝合金车体大件件和总组成。由于该技术具有环保无烟尘，焊缝强度高，焊缝中不存在气孔、疏松,，焊缝气密与水密性高，焊缝基本与母材持平，热变形小，尺寸公差小等优点，推广使用速度非常快，是将来发展的方向。国内铁路行业也在进行该技术的试验，目前在车体关键部件车钩座板上已经试验完成。

五、锅炉压力容器行业

锅炉、压力容器，尤其是重型压力容器是重要的基础工业，是体现国家工业水平的一个重要标志。经过几十年时间的积累和发展，无论是我国的锅炉、压力容器行业焊接自动化技术应用的水平，还是国内焊接自动化技术研究和焊接自动化装备制造水平都达到了一个新的阶段。特别是涉及量大面广的一些自动焊接领域的技术和装备，基本可以替代进口产品，部分产品已批量出口。基本情况介绍如下：

1.         膜式壁焊机

锅炉膜式壁焊机是膜式壁生产线的核心设备，按工艺分类为膜式壁气保护焊机及埋弧焊机两大系列。经多年努力，以中电华强为代表生产的国产设备已基本达到同类进口设备的性能，结束了完全依靠进口的局面。目前我国膜式壁气保护焊机的焊枪数最多为20头，国外最大达44头；膜式壁埋弧焊机的焊枪数为12头。其结构形式包括管屏移动、焊枪不动的机床式焊机，焊枪移动、管屏不动的用于拼排的龙门式焊机以及简易的拼焊小车等形式。在自动化管理方面与国外相比还存在一定的差距，基本上依靠人工操作，占用较多的人力，劳动条件较差，应从自动化监控、物流等方面进一步开发，进一步提升膜式壁自动化生产及信息化管理的程度。

2.         直管接长焊机

　　在膜式壁及蛇形管生产中，有大量的管子需要接长，直管接长焊机成为关键设备之一，我国的直管接长焊机经历了从（TIG冷丝）→（TIG冷丝＋MIG）→（TIG热丝）三个阶段，并从全部进口发展到进口与国产并列的局面，我国自行研发的直管接长焊机已开始出口。

3.         马鞍形焊机

在锅炉及压力容器中，有大量的两圆柱体相贯的焊接接头，如锅炉汽包的下降管、接管，集箱上的短管接管等，规格不同，相贯的方式不同。

1.         四轴数控马鞍形焊机

开发的中电华强四轴数控马鞍形焊机主要用于焊接焊缝坡度小的正交、偏交、斜交马鞍形焊接接头， 可根据数学模型及输入关键参数，通过运动控制实现马鞍形运动。焊接时还可实时修正焊枪位置，并有手动微调焊枪升降及水平位置。

图20.   四轴数控马鞍形焊机

2.       五轴数控马鞍形焊接系统

该焊接系统也是由中电华强开发的，包括一台四轴数控马鞍形焊机及一台一轴同步控制的动力头，能实现焊接部位始终处于有利于焊接的水平位置。该类焊机主要用于焊缝坡度大的正交、偏交的马鞍形焊接接头。该类焊机又可分为两种形式：插入式五轴数控马鞍形焊机和坐骑式五轴马数控鞍形焊机。

图21 为马鞍形焊机座在接管端面、装夹在接管内壁，焊接时，焊机与接管一起摆动，主要用于插入式接头。

图22 是马鞍形焊机悬挂在机架上，不随工件一起摆动，工件由协同控制的动力头带动，正反转动，此类焊机主要适用于坐骑式接头。

3.       TIG马鞍形自动焊接系统

 昆山华恒开发的TIG马鞍形自动焊接系统为世界首创，具有完全的自主知识产权，具备以下的功能和特点：

1)        独特的焊接机头设计，实现马鞍形相贯线的全自动TIG焊接。

2)        焊头具备弧长自动跟踪功能，满足相贯线的焊接工艺要求，确保焊接质量。

3)        特殊的水电气电缆无缠绕设计，最大限度减小转盘的直径，可实现空间狭小的焊接。

4.         大厚壁窄坡口数控马鞍形埋弧自动焊机

专门针对大厚板马鞍形接口焊缝的焊接，由哈尔滨焊接研究所研制。主要特点：

1)        焊枪的马鞍形运动轨迹通过数字控制，依据一定的数学模型自动生成；

2)        具有自动排列焊道功能，通过人机界面输入相关参数，可实现多层多道连续焊接；

3)        具有旋转导电装置，多层、多道连续焊接时，外部输入导线不缠绕；

4)        自主开发的超薄大功率焊枪，适合大厚度、窄坡口焊缝；

5)        三套程序，三种功能，可分别完成外马鞍、内马鞍及水平环焊缝焊接。

主要技术参数：

● 　接口管直径范围：400-2000mm      ●　接口管高度：≦800mm

●　筒体厚度：≦300mm                ● 马鞍最大落差量：≦150mm

●　焊枪长度：450mm                  ●　焊枪最大摆角：±4°

   

 

5.         “P+T”复合焊工艺焊接专机

针对化工容器等行业涉及到的不锈钢、钛等的拼板、筒体纵缝和筒体环缝的焊接，高效高质量的“等离子+TIG”（P+T）复合工艺专机是较好的解决方案。具有如下特点:

1)        利用等离子电弧良好的小孔穿透的能力，在保证单面焊双面成型的同时，尽量提高焊接速度；TIG焊的自由电弧有良好的履盖能力，再配合上适量的填充金属重熔，达到正面成形美观的效果；

2)        P+T复合工艺的焊接效率约是等离子焊接效率的1.3倍，TIG焊接效率的5~7倍；

3)        主要适用于壁厚3~10mm不锈钢、钛合金的焊接；

4)        壁厚8mm以下不锈钢、壁厚10mm以下钛合金不开坡口可实现单面焊双面成型。

图27、图28、图29为昆山华恒实际为为用户制造的P+T焊接专机的照片。

         

6.         双丝窄间隙埋弧自动焊机

 由哈尔滨焊接研究所林尚扬院士上世纪80年代发明的双丝窄间隙埋弧自动焊机，属世界首创，获得国家发明三等奖。目前已有100台套在生产实际中应用。核心技术在焊接机头和控制系统。主要特点：

1)       焊接质量好。精确的自动跟踪系统，保证了焊丝与侧壁距离的恒定，也保证了焊丝干伸长的恒定,避免了侧壁未熔合、咬边、夹渣等焊接缺陷，提高了焊接质量。

2)       焊接效率高，节省焊接材料。采用窄间隙焊接，坡口宽度小，金属填充量少，加之双丝焊接，焊接效率大幅度提高。

3)       接头力学性能提高。直丝竖直向下，弯丝指向侧壁，两根焊丝落在一个熔池中，可以获得宽而薄的焊道，同时对侧壁热输入量减少，接头的力学性能，特别是热影响区的韧性优于普通埋弧焊。

4)       脱渣容易。焊接过程采取一层两道的方式自动进行，可以获得优良的焊缝形状和平滑的焊缝表面，焊接渣壳可以自动脱落,无需人工清理。

主要的技术参数：

● 最大坡口深度：300-400mm       ● 坡口宽度（底部）：18-24mm  

● 坡口角度（总角）：1°-2°      ● 适用焊丝直径：Φ3-Φ4mm

● 送丝速度范围：30-240m/h       ● 横向跟踪精度：≤±0.25mm

● 高度跟踪精度：≤±0.5mm        

7.         90°弯管内壁耐蚀层自动堆焊机

针对重型压力容器弯管内壁耐蚀层堆焊的需要而开发的。

哈尔滨焊接研究所前期开发了适用于30°弯管内壁堆焊的30°弯管内壁堆焊机，首先将三段 30°弯管先分别堆焊好，然后再将三段拼接焊成90°弯管。此方法生产效率低，组焊过程中易出质量问题。该所在此基础上又开发出90°弯管内壁自动自动堆焊机。

90°弯管内壁堆焊采用纵向方式堆焊，工艺方法为药芯焊丝堆焊。

图33． 90°弯管内壁堆焊示意图　　图34． 90°弯管内壁耐蚀层自动堆焊机

 

　图35．　堆焊后产品外观

结束语

实现自动焊接、机器人焊接、智能化焊接是我们焊接工作者的理想和目标。中国的经济条件、工业基础、产业工人的技能和素质、企业的理念和管理水平，已经具备了这个实现这个目标的条件；国外工业先进国家在焊接新技术的具体应用上已有许多成功的业绩；中国的自动化焊接技术、装备的研究制造企业也已有了长足的进步，积累了一定技术、人才、制造经验，一部分自动焊技术和装备的水平已经达到国际先进水平，有了很多的使用案例，个别产品也在销往海外；现代新技术迅速发展对其的不断完善；国家对装备制造业产业发展的鼓励政策；这些条件的具备，将加速推动中国焊接产业的技术、装备升级。我们可以预测，中国焊接产业的自动化、智能化时代已经到来，并将在未来的几年内在一些重点行业加速推进。

当前的全球经济危机，对中国也产生了较大的影响。对于涉及到焊接产业的中国装备制造业及其焊接技术和装备的研究、制造和配套企业，应该是一次历史难得的产业升级、产业调整机会。如何把握机遇、顺势而为，从战略上将其作为企业发展的策略积极主动、加快推进焊接自动化、智能化的新技术、新装备的应用、研究和制造，对中国的焊接产业界会将产生深远和重大的影响。